一、造成工件加工尺寸偏差的主要原因

工件加工時，是通過CNC數(shù)控系統(tǒng)的數(shù)字運算后向伺服驅(qū)動裝置發(fā)出控制信號，驅(qū)動伺服電機轉(zhuǎn)動，再經(jīng)機械進給裝置遞給工作臺，使工件與刀具之間產(chǎn)生相對運動，同時位置檢測反饋裝置將工件與刀具之間的實際相對移動量轉(zhuǎn)變成電信號反饋給CNC數(shù)控裝置，數(shù)控裝置將指令轉(zhuǎn)位量與反饋的實際轉(zhuǎn)位量進行比較，從而加工出符合加工程序設(shè)計要求的工件。

不過，在CNC加工中心實際加工中卻時常出現(xiàn)工件與刀具之間并未完全按照指令值進行相對移動，造成加工零件尺寸與設(shè)計不符。從而出現(xiàn)加工尺寸偏差現(xiàn)象的發(fā)生。

通常造成這類故障的原因主要有：

伺服電機的實際轉(zhuǎn)位值與指令轉(zhuǎn)位值相符，但工件與刀具的實際相對移動未達到要求；

伺服電機的實際轉(zhuǎn)位值與指令轉(zhuǎn)位值不符；

機床傳動系統(tǒng)回零位置偏差；外界干擾或脈沖丟失以及機械故障導(dǎo)致等幾個原因。

二、工件加工尺寸偏差的解決措施

CNC加工中心配置有CNC數(shù)控系統(tǒng)和伺服控制系統(tǒng)的電子控制裝置，這類系統(tǒng)一般都有誤差補償功能，因而采用軟件補償是預(yù)防和解決加工尺寸偏差最為直接和有效的方法。主要包括刀具補償和插補算法等兩個措施，具體我們看一下： 

1、插補算法補償

我們知道，CNC加工中心數(shù)控系統(tǒng)的數(shù)據(jù)值只能是一段軌跡的起點和終點坐標(biāo)值，因此，在起點和終點之間要進行“數(shù)據(jù)點密化”工作，這個過程我們稱之為插補過程。通過插補可以實時控制刀具在整個加工過程中的切削運動軌跡，最大程度的降低因一些不可預(yù)知的原因?qū)ぜ庸こ叽邕^大造成的影響。從而實現(xiàn)工件的高精度加工。 

2、刀具補償

通過刀具補償預(yù)防CNC加工中心工件加工尺寸偏差過大，是最為主要的補償手段不過，要進行刀具補償首先應(yīng)對前后兩段的軌跡交接類型進行判斷，對于直線和圓弧有四種轉(zhuǎn)接形式，分別為直線與直線相接、直線與圓弧相接、圓弧與直線相接和圓弧與圓弧相接。根據(jù)兩段程序軌跡的矢量夾角和刀具補償方向的不同，程序段過渡的刀具半徑補償分為伸長型、縮短型和插入型等三種轉(zhuǎn)接過渡方式。